[르포] 항공엔진 1만여대 생산한 한화…스마트화 넘어 기술 자립으로

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한화에어로 창원1사업장…면허생산 노하우 기반으로 국산화 나서

(창원=연합뉴스) 홍규빈 기자 = 지난 6일 한화에어로스페이스 창원1사업장 정문을 지나 왼쪽으로 눈을 돌리자 외벽에 가스터빈 형상을 표현한 건물이 보였다.

2024년 증축을 마치고 작년 4월부터 가동에 들어간 항공엔진 신공장이다. 조립 공간이 2천400평, 자동화 보관창고는 2천500평에 달한다.

한국형 전투기 KF-21에 탑재되는 F414 엔진, 경공격기 FA-50에 들어가는 F404 엔진 등 여러 항공엔진 조립이 이곳에서 이뤄진다.

실내로 들어가니 높은 천장 아래로 노란 선이 바닥을 가로지르며 작업장을 구분하고 있었다. 각종 스마트화를 거친 이곳은 공장이라기보다는 창고형 사무실을 연상케 했다.

작업자들은 종이 매뉴얼 대신 영상으로 된 조립 절차서를 작업한다. 초보 작업자의 학습 속도를 높이고 품질 안정화를 꾀하기 위해 도입했다.

체결 작업에는 디지털 트윈 기술이 적용된 토크렌치가 쓰인다. 볼트에 적정한 힘이 가해지면 녹색 불이 뜨고 기준을 벗어나면 빨간 불이 들어온다.

생산 진척 상황과 재고 상황을 실시간 모니터링하고 품질 이상, 공정 누락, 납기 지연 등을 경고하는 기능도 갖췄다.

한화에어로스페이스가 이곳에서 쌓은 생산 경험은 이제 면허(라이선스) 생산을 넘어 독자 엔진 개발로 향하고 있다.

한화에어로스페이스가 1979년부터 47년간 다양한 항공기 엔진을 1만대 이상 생산해왔지만, 대부분 미국 GE 등이 설계한 엔진을 면허 계약을 통해 국내에서 생산하는 방식이었다.

이날 시제품을 공개한 5천500파운드포스(lbf) 터보팬 엔진과 1천400마력 터보프롭 엔진에 이어 한화에어로스페이스는 1만lbf급, 나아가 KF-21에 적용될 2만4천lbf급 첨단항공엔진 개발까지 준비 중이다.

창원1사업장 곳곳에 적용된 스마트 시스템은 면허 생산 노하우를 독자 엔진 개발로 이어가려는 한화에어로스페이스의 구상을 뒷받침하는 인프라인 셈이다.

신공장에는 240평 규모의 독자 가스터빈 개발 공간도 마련돼있었다. 5천500lbf급 터보팬 엔진이 첫 개발 대상이다.

창원1사업장에는 군수용뿐 아니라 민수용 엔진 부품 스마트팩토리도 있다.

이곳에서는 GE·P&W·롤스로이스 등에 납품하는 민수용 엔진 구성품들이 생산된다.

이 중 블레이드와 디스크를 일체형으로 만든 부품(IBR)은 가공 오차가 수 마이크로미터 이내여야 하고, 부품을 깎는 과정에서 표면뿐 아니라 내부 조직도 손상되지 않아야 한다.

표면 아래 금속 조직이 미세하게 변형되면 내구성과 피로 강도가 떨어지기 때문에 항공기 안전을 위협할 수 있기 때문이다. 수십 년간 경험과 노하우를 갖춘 극소수 업체만 구현할 수 있는 기술이라고 한화에어로스페이스는 강조했다.

이렇게 만든 한화의 엔진 부품은 보잉 737 맥스, 에어버스 A320 네오 등 민항기 엔진에 장착된다.

공장 안으로 들어가 보니 무인운반로봇(AGV)이 제품과 공구를 실어 날랐다. 사람이 직접 나르는 모습은 찾아보기 어려웠다.

스마트팩토리라는 이름에서 알 수 있듯 가공 툴, 제품 장착, 물류, 치수 검사까지 전 과정을 자동화한 상태였다.

한화에어로스페이스 관계자는 "수십 년간의 경험을 데이터화해 '실수 방지 체계'를 적용해 시행착오를 최소화하고 있다"면서 "항공엔진 기술은 해외 도입이 어려워 직접 축적한 데이터가 곧 기술력"이라고 강조했다.

bingo@yna.co.kr

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